原洗選廠設備手動潤滑使用情況

洗選廠的設備全部采用手動定時潤滑，如洗煤車間原煤振動篩軸承，其潤滑全部為人工干油潤滑，即通過人工用黃油槍在停機的情況下加油。手動潤滑不僅費時費力，而且人工加油隨機性大，存在加油不均勻、加油量不可控、潤滑質量不高、潤滑不及時等，平均3～6個月還會出現一次軸承事故，同時還造成潤滑油浪費的現象。

振動篩因人工潤滑及工作環境造成工作量大，易出現不及時、不到位等現象，且潤滑質量不高，易帶人雜質，易引發多種軸承潤滑不到位，從而出現頻繁的生產事故。而國外同類設備大多采用自動潤滑方式，其特點是維護工作量小、潤滑效果好，設備使用周期長。另外，國內也有少數潤滑技術公司開始關注機械設備自動潤滑技術的應用，如淄博九洲潤滑科技有限公司、九洲潤滑西南分公司等。結合現有設備、工況環境、工作人員等各方面情況，提出對現有振動篩的潤滑方式進行改造。

潤滑系統改造后使用情況及效益分析

對幾臺振動篩和皮帶機進行改造后，運行已近一年。使用效果良好，目前還未發生一起軸承潤滑不到位事故。不僅減輕了職工檢修維護工作量，而且提高了潤滑質量，避免了潤滑油不必要的浪費，同時延長了軸承使用壽命。保證了生產正常運行。

經濟效益：通過改造減少了潤滑油脂的損耗。經過近一年的實際運作，發現每臺設備每月可節約3kg 3號鋰基脂油。按目前振動篩和皮帶輸送機使用該自動潤滑系統來計算，一年可節約3號鋰基脂油3×7×12=252（kg）；按每9.6元／kg計算，年可節約材料費用252×9.6=2419.2（元）。

通過改造減少了軸承的損壞，每年至少可減少四盤軸承的更換。原煤分級振動篩所用軸承目前材料成本價都在3000元以上，年可節約經費3000×4=1.2（萬元）。

通過改造，每年可減少6h以上故障兩起，按影響單系統計算，可減少6h故障時間，出煤按帶載量I350t／h計箅，每年可多洗煤l350×6=8100（t），減少損失在10萬元以上。

社會效益：可最大限度地減少職工的檢修維護工作量，且具有很大的推廣應用價值。

結語

潤滑系統改造后，設備實現了自動潤滑，潤滑方法更加科學合理，不僅減少了維修人員的工作量，而且使設備無故障率大大提高，同時達到了節油降耗的效果。實現全面預算管理，降低生產成本，是現代選煤廠的發展方向，而實現設備的動態自動潤滑，是保證設備安全穩定運行的重要途徑之一。目前我國生產的大多數機械設備尚處在人工潤滑階段，此項技術的運用對生產造成的影響小，且適用性強，因此具有很大的推廣空間和推廣價值。